Lưỡi Chipper Gỗ

Đối với gỗ xanh sạch (lâm nghiệp, dịch vụ chăm sóc cây xanh, khai hoang đất), thép dùng cho máy băm có hàm lượng carbon cao tiêu chuẩn ở HRC 55–58 mang lại tuổi thọ lưỡi dao tuyệt vời với chi phí trên mỗi chu kỳ mài lại thấp nhất. Đối với gỗ phá hủy bị ô nhiễm, pallet tái chế hoặc rác thải xanh đô thị có đinh, ốc vít và đá cắm vào, hãy nâng cấp lên Cr12MoV hoặc D2 ở HRC 58–60. Ma trận crom-cacbua mang lại tuổi thọ cạnh cao hơn 2–3× trên gỗ khô bị mài mòn trong khi vẫn duy trì đủ độ dẻo dai để chịu được các tác động kim loại vừa phải. Đối với các dòng chảy bị ô nhiễm nặng (đường ray, mảnh vụn C&D), hãy chỉ định các lưỡi có đầu bằng cacbua TCT mang lại tuổi thọ sử dụng lâu hơn 5–10× so với D2.

Độ dày lưỡi cắt trực tiếp kiểm soát độ sâu phoi và ảnh hưởng đến sự cân bằng của trống. Nếu độ dày lưỡi cắt thay đổi hơn 0,10 mm trên một trống nhiều lưỡi, thì lưỡi dày hơn cắt sâu hơn và tạo ra phoi quá khổ trong khi lưỡi mỏng hơn tạo ra phoi có kích thước nhỏ hơn — cả hai điều kiện đều không đạt thông số kỹ thuật sàng lọc nhiên liệu sinh khối (EN 17225-4). Ngoài ra, khối lượng lưỡi dao không đồng đều tạo ra sự mất cân bằng động khi vận hành RPM (1.000–2.500 vòng/phút), gây ra rung động phá hủy làm tăng tốc độ hỏng ổ trục và làm mỏi vỏ trống. Dung sai độ dày ±0,05 mm của chúng tôi sẽ loại bỏ cả hai vấn đề.

Đối với gỗ mềm và gỗ xanh có độ ẩm cao (thông, vân sam, bạch dương), chỉ định góc vát 25°–30°. Các vết cắt góc sắc nét hơn bao gồm các lát cắt xuyên qua gỗ mềm, nhiều sợi với lực cắt tối thiểu và tạo ra các mặt phoi sạch ít bị rách xơ. Đối với gỗ cứng khô (sồi, hickory, bạch đàn), tăng lên 30°–37° để tăng cường lưỡi cắt trước mật độ và tải trọng va đập cao hơn. Đối với sinh khối bị ô nhiễm và toàn bộ cây bị sứt mẻ có lẫn đất và đá, hãy chỉ định 35°–42° — góc xiên rộng hơn sẽ phân bổ lực tác động trên một mặt cắt rộng hơn, ngăn ngừa hiện tượng cuộn cạnh.

Lưỡi máy băm đã được tôi cứng hoàn toàn của chúng tôi có thể được mài lại 8–12 lần trước khi đạt độ dày an toàn tối thiểu (thường bằng 60–70% độ dày ban đầu). Nghiền lại trên máy mài bề mặt ướt sử dụng bánh xe oxit nhôm (46–60 grit) ở độ sâu 0,02–0,05 mm mỗi lần chạy để tránh hư hỏng do nhiệt đối với cạnh được xử lý nhiệt. Không bao giờ mài khô dao băm - nhiệt độ quá nóng cục bộ trên 200°C sẽ làm giảm nhiệt độ và làm mềm lưỡi dao. Sau khi mài, kiểm tra góc vát bằng bộ so sánh quang học hoặc thước đo góc kỹ thuật số. Chúng tôi cũng cung cấp dịch vụ mài lại chuyên nghiệp với việc xác minh lại độ cứng.

Cuộn qua cạnh (lưỡi cắt gấp lại thay vì sứt mẻ hoặc mòn dần) cho thấy độ cứng của lưỡi cắt quá thấp đối với nguyên liệu thô hoặc góc vát quá nhọn đối với tải trọng va đập. Trên các lưỡi dao bằng thép carbon tiêu chuẩn xử lý gỗ cứng khô, cạnh không được gia cố bằng cacbua đủ để chống biến dạng dẻo. Nâng cấp lên D2 hoặc Cr12MoV ở HRC 58–62 và tăng góc xiên thêm 3°–5°. Đồng thời kiểm tra độ hở của dao phản lực: độ hở quá mức (> 1,5 mm) buộc lưỡi dao làm gãy gỗ bằng cách uốn cong thay vì cắt, làm tăng đáng kể tải trọng ở cạnh.

Cần kiểm tra dao cố định mỗi lần thay đổi lưỡi dao băm. Một con dao phản công bị mòn có cạnh tròn hoặc sứt mẻ buộc các lưỡi dao mới phải hoạt động dựa trên khe hở cắt không nhất quán, làm giảm tuổi thọ sử dụng hiệu quả của chúng xuống 30–50% và tạo ra chất lượng phoi kém. Thay thế hoặc mài lại dao cố định khi lưỡi cắt có vết tròn vượt quá 1,0 mm hoặc sứt mẻ sâu hơn 0,5 mm. Chúng tôi cung cấp các loại dao phản công phù hợp được sản xuất từ ​​thép D2 hoặc thép mangan dưới dạng bộ tích hợp có khoảng hở đã được xác minh trước.

Các nhà máy điện sinh khối thường yêu cầu phoi có đường kính trong vòng 3–50 mm (EN 17225-4 Loại P31 hoặc P45) với độ mịn dưới 5% (< 3 mm) và tỷ lệ quá khổ dưới 1% (> 63 mm). Các nhà máy bột giấy yêu cầu các thông số kỹ thuật chặt chẽ hơn theo TAPPI T257: thường chấp nhận 80% trong phạm vi 7–25 mm với các giới hạn nghiêm ngặt đối với phoi ghim và các mảnh quá dày. Để đạt được các thông số kỹ thuật này đòi hỏi độ dày lưỡi dao nhất quán (± 0,05 mm), góc vát chính xác, khoảng hở dao phản diện thích hợp (0,5–1,0 mm) và tốc độ trống đồng đều. Chúng tôi có thể đề xuất hình dạng lưỡi cắt tối ưu cho đặc điểm kỹ thuật mục tiêu của bạn.