Öğütücü Elekleri, Sepetleri ve Elek Plakaları

Öncelikle elekleri inceleyin; çünkü kontrol etmek daha ucuzdur ve sorun genellikle buradan kaynaklanır. İç yüzeyinde konik bir şekilde aşınarak genişlemiş delikler olan "bell-mouthing" ve yumuşamış plastiğin açıklıkları tıkadığı "blinding" durumlarını arayın. Delikler nominal boyutun yaklaşık %10'undan fazla büyümüşse, elek zaten boyut aşımı parçacıkları geçirmektedir ve bıçağın durumuna bakılmaksızın değiştirilmelidir. Uygulamada bu iki unsur birlikte aşınır: keskinliğini yitirmiş bir bıçak, malzemeyi kesmek yerine eleğe doğru iter; tıkanmış bir elek ise bıçak kenarını aşındıran malzemeyi tekrar devreye sokar. Genellikle sadece birinin değiştirilmesi, birkaç hafta içinde ikinci bir duruşa neden olur.

Tıkanma sorunu neredeyse her zaman ısı kaynaklı bir sorundur, delik boyutu ile ilgili bir sorun değildir. Bıçaklar körleştiğinde veya rotor ile elek arasındaki boşluk genişlediğinde, malzeme kesilmek yerine yayılır ve işlenir. Sürtünmeden kaynaklanan ısı, polimeri yumuşatır; polimer daha sonra deliklere sıkışarak sertleşir. Daha büyük bir elek takmak, sorunun nedenini gidermeden genellikle iri parçacıkların kabul edilemez hale gelmesine neden olur. Kalıcı çözümler arasında bıçakları bilemek veya değiştirmek, doğru rotor boşluğunu yeniden ayarlamak ve — LDPE ve PP film gibi ısıya duyarlı polimerler için — besleme hızını azaltmak veya soğutma eklemek yer alır. Daha kalın bir plaka, tıkanmayı iyileştirmez, aksine daha da kötüleştirir; çünkü her delik, temizlenmesi gereken daha uzun bir kanal haline gelir.

Sınır, açık alan yüzdesine göre değil, bağ genişliğine göre belirlenir. Genel bir kural olarak, temiz plastikler için bağ genişliğini delik çapının 0,4 katı veya üzerinde, metal, taş veya diğer sert yabancı maddeler içerebilecek beslemeler için ise 0,6 katı veya üzerinde tutun. 8 mm'lik bir bağa sahip 20 mm'lik bir delik, yaklaşık %46 açık alan sağlar ve kirlenmiş besleme maddelerine dayanır; 4 mm'lik bir bağa sahip aynı delik, yaklaşık %63 açık alana ulaşır, ancak darbe altında delikler arasında çatlar; bu çatlama genellikle boşaltma kenarından başlar. Aşındırıcı akışlarda, ince bir bağ ile verimi artırmaya çalışmaktansa, plaka kalınlığını artırmayı ve biraz daha düşük açık alan oranını kabul etmeyi tercih ederiz.

Çünkü bir elek, bir bıçakla aynı şekilde arızalanmaz. Bir bıçağın kesici kenarının keskinliğini koruması gerekir ve kesici kenarında sıkıştırma kuvveti altında çalışır; bir elek ise geniş bir açıklık boyunca sürekli darbeyi emen delikli bir yapı elemanıdır. HRC 58–62 sertliğine sahip olan bağlantı elemanları, darbeyi emmek için ihtiyaç duydukları sünekliği yitirir ve deforme olmak yerine çatlar. Çatlamış bir elek, aşınmış bir elekten çok daha pahalıdır; çünkü rotora giren parçalar tüm bıçak setini tahrip edebilir. Temiz plastikler için S355J2’yi, karışık tüketici sonrası atıklar için Hardox 400/450’yi ve aşırı aşındırıcı malzemeler için Hardox 500’ü veya seçici sert kaplamayı öneriyoruz — hepsi öncelikle tokluk kriterine göre seçilmiştir.

Evet, ekran siparişlerimizin çoğu işte bu şekilde başlar. Delik aralığının üzerine bir mezura yerleştirilmiş şekilde aşınmış ekranın fotoğraflarını, makinenin markasını ve modelini ve mümkünse toplam yay uzunluğunu ve uç plaka detaylarını gönderin. Çelik kesilmeden önce, yazılı onayınız için bir üretim çizimi hazırlıyoruz. Önemli bir ayrıntı: Delik geometrisini, genişlemiş merkez deliklerinden ziyade aşınmamış kenarlardan alıyoruz; böylece yeni elek, aşınmış durumu yeniden üretmek yerine orijinal parçacık boyutunuzu geri kazandırır.

Evet. Elekler, karşı bıçaklar, bıçak tutucular, sıkıştırma çubukları ve ara parçaların tamamı kendi tesislerimizde üretilmekte ve genellikle birlikte sevk edilmektedir; bu nedenle bunları bu şekilde sipariş etmenizi öneririz. Aşınmış karşı bıçakları yerinde bırakarak elekleri değiştirmek, yeni eleklerin daha çabuk tıkanmasına neden olur; tek bir toplu sevkiyat ise hem nakliye maliyetini hem de üretim kesintilerinin sayısını azaltır.